1. Fattori legati alle materie prime
I fattori legati alle materie prime influiscono direttamente sull'effetto pellettizzazione. I materiali con alto contenuto di amido vengono facilmente gelatinizzati dal vapore. Dopo il condizionamento, queste materie prime presentano un certo grado di viscosità, che è vantaggioso per la formazione del pellet. Per le materie prime con un elevato contenuto di fibra grezza, l'aggiunta di una certa quantità di olio può ridurre l'attrito tra il materiale e la matrice dell'anello durante la pellettatura, il che è vantaggioso affinché il materiale passi attraverso la matrice dell'anello e i pellet abbiano un aspetto più liscio dopo la formatura. Generalmente, la quantità aggiunta è di circa l'1%. L'aggiunta di una quantità eccessiva di olio può facilmente causare l'allentamento dei pellet. Se è necessario aggiungere più olio, si può prendere in considerazione la spruzzatura dopo la pellettatura, che è particolarmente adatta per la produzione di mangime ad alta-energia. La dimensione delle particelle della materia prima frantumata determina la superficie della composizione del mangime. Più fine è la dimensione delle particelle, maggiore è l'area superficiale, più velocemente il materiale assorbe l'umidità dal vapore, il che è vantaggioso per il condizionamento del materiale e per una più facile pellettizzazione. Dal punto di vista della pellettizzazione, una frantumazione più fine si traduce in una maggiore intensità di pellettatura, ma richiede più vapore e, se non si fa attenzione, tende a intasarsi. Inoltre, una frantumazione eccessivamente fine delle materie prime comporta un consumo energetico eccessivamente elevato. Una dimensione delle particelle eccessivamente grossolana aumenta l'usura della matrice ad anello e del rullo di pressione, rendendo difficile la pellettatura, soprattutto con matrici ad anello di piccolo-diametro. Ciò si traduce anche in una scarsa gelatinizzazione, che porta ad un elevato consumo di materiale, a una bassa resa e ad un elevato contenuto di polvere nei pellet. Pertanto, per la produzione di mangime per bestiame e pollame, si consiglia un setaccio da 2,5–3,0 mm per tritare il mais. Ciò evita gli inconvenienti di una dimensione delle particelle eccessivamente fine garantendo al tempo stesso la dimensione delle particelle necessaria per un corretto condizionamento dell'alimentazione, riducendo così il contenuto di polvere nei pellet. Inoltre, occorre prestare attenzione all'uniformità della miscelazione prima della pellettatura. Poiché le formulazioni dei mangimi sono complesse e il peso specifico delle varie materie prime differisce in modo significativo, è necessario utilizzare tempi di miscelazione diversi per formulazioni e varietà diverse per ottenere un coefficiente di variazione di uniformità di circa il 5%.
2. Controllo del flusso di alimentazione
Per garantire che la pressa per pellet funzioni in modo continuo e uniforme a pieno carico, la portata del materiale in entrata nella pressa deve soddisfare i requisiti di cubettatura. La struttura di alimentazione dovrebbe eliminare efficacemente l'alimentazione intermittente causata dall'agglomerazione. Prendendo come esempio la pressa per pellet SZLH40, la portata del materiale non deve essere inferiore a 10 T/H. Per stabilizzare il flusso di materiale nella produzione effettiva regolando l'alimentatore, un approccio ragionevole consiste nell'installare un silo tampone direttamente sopra la pressa per pellet. Senza questo silo tampone o con un lungo tubo di collegamento (oltre 0,5 m) tra il silo tampone e l'alimentatore, è difficile garantire una velocità di alimentazione stabile. Molti mangimifici, quando riscontrano un'efficienza anormale del mulino a pellet, si concentrano esclusivamente sul mulino stesso, trascurando il fattore di alimentazione. In realtà, molte volte, la diminuzione dell’efficienza produttiva è causata da un flusso di alimentazione instabile. Generalmente, quando la pressa per pellet funziona regolarmente e normalmente, la fornitura di vapore è sufficiente, la porta di alimentazione è completamente aperta e la velocità di alimentazione è regolata sul valore nominale mentre il motore principale non riesce costantemente a raggiungere il suo valore operativo nominale, si può determinare che il flusso di alimentazione è insufficiente. A questo punto bisognerebbe identificare e affrontare la causa.
3. Operazione di produzione
Controllare adeguatamente lo spazio tra il rullo di pressione e la matrice. Se lo spazio è troppo piccolo, la matrice e il rullo si usureranno facilmente e produrranno un rumore eccessivo; se lo spazio è troppo grande, influenzerà l'estrusione del materiale. La distanza è generalmente controllata tra 0,05 e 0,30 mm. È possibile utilizzare uno spessimetro per la misurazione durante la regolazione; anche l'ispezione visiva è accettabile se non è disponibile uno spessimetro. Prendendo come esempio una matrice e un rullo nuovi, la matrice e il rullo dovrebbero sembrare quasi a contatto, ma quando non c'è materiale, l'unità principale dovrebbe ruotare in modo che la matrice non possa spostare il rullo. È particolarmente importante che una nuova fustella sia accoppiata a un nuovo rullo e che lo spazio sia minimo. Inoltre, il rullo deve essere adeguatamente lubrificato (solitamente-grasso a base di litio resistente alle alte temperature-No. 7) per evitare che i cuscinetti si brucino a causa della temperatura eccessiva. Anche il raschiatore di alimentazione dovrebbe essere regolato; in caso contrario, il materiale avrà difficoltà a entrare tra il rullo e la matrice e una parte del materiale fuoriuscirà dal coperchio della matrice, producendo particelle polverizzate. La regolazione dovrebbe garantire che lo spazio tra la curva del bordo superiore del raschietto e la matrice/coperchio della matrice sia di circa 2-3 mm e che l'estremità anteriore del raschietto non si estenda oltre la scanalatura di taglio all'interno del foro interno della matrice. Dopo aver regolato tutte le parti della pressa per pellet, è possibile avviare la pressa per pellet. Innanzitutto, avviare la pressa per pellet, il condizionatore e l'alimentatore; in questo momento, l'alimentatore dovrebbe trovarsi in uno stato di alimentazione bassa. Per impedire l'ingresso di detriti nello stampo, il cancello di scarico esterno sullo sportello di controllo deve essere aperto per drenare qualsiasi materiale misto a detriti. Una volta eliminati i detriti, il materiale può essere alimentato nello stampo. Per precauzione, tenere la maniglia del cancello di scarico esterno e consentire prima che parte del materiale entri nello stampo, quindi osservare se qualche particella esce senza intoppi, monitorando contemporaneamente il cambiamento di corrente. Se le particelle vengono prodotte normalmente, la corrente è relativamente stabile con fluttuazioni minime e non raggiunge la corrente nominale, allora la portata del materiale può essere aumentata, insieme alla produzione di vapore.
4. Matrice ad anello
La possibilità che il materiale possa essere schiacciato attraverso lo stampo durante la granulazione dipende dalla pressione e dall'attrito generati nell'orifizio dello stampo. Ciò è correlato al coefficiente di attrito tra il materiale e la parete dello stampo, al contenuto di umidità, alla dimensione delle particelle della materia prima, alla temperatura, al tempo tampone della parte di deformazione plastica del materiale e alla comprimibilità del materiale. Queste caratteristiche sono strettamente correlate alla profondità e al diametro dell'orifizio dello stampo. In generale, il rapporto di compressione dell'orifizio della matrice dovrebbe essere compreso tra 1:8 e 1:13 (ovvero il rapporto tra l'orifizio della matrice e lo spessore effettivo della matrice). Un rapporto di compressione inferiore determina una lunghezza effettiva più breve dell'orifizio della matrice, con conseguente minore pressione sul materiale all'interno dell'orifizio e un'estrusione più semplice attraverso la matrice. Ciò si traduce in una maggiore produttività, ma i pellet sono sciolti, hanno un elevato contenuto di polvere e un aspetto ruvido. Al contrario, una lunghezza effettiva maggiore dell'orifizio di compressione aumenta la pressione sul materiale all'interno dell'orifizio, producendo pellet più densi, più lisci e di qualità superiore-con un contenuto di polvere ridotto. Tuttavia, ciò riduce la produzione della pressa e aumenta il consumo di energia per tonnellata. Pertanto, i produttori di mangimi selezioneranno diversi rapporti degli orifizi della filiera quando producono pellet con specifiche e varietà diverse.
